前車之鑑 富士康機器人換人真的好嗎？

作為規模最大的代工企業，富士康決意走向自動化生產緣由兩條導火索——用工荒和員工自殺引起的負面輿論。

五年前，郭台銘提出百萬機器人計劃引起業界譁然一片，本以為富士康當真是動起了自動化改造的真格，但是卻是雷聲大雨點少，2014年iPhone6的生產線依然是依賴大量人工進行組裝。

而近日，據內地傳媒報導，蘋果公司主要代工商富士康已在內地工厂部署了4萬台機器人，希望減少工人數目。

富士康自動化技術發展委員會總經理戴嘉鵬表示，除了某些零部件，如伺服電機和減速器，這些機器人基本都是富士康自家生產。

戴嘉鵬又稱，除了自主製造機器人，富士康也不排除收購其他機器人製造公司。

富士康自動化生產最大痛點是機械臂精度問題，蘋果電子業務占據富士康大半壁業績江山，而3C製造對機械臂精度要求十分高，在前一波機器人計劃中，機械臂並沒有參與到蘋果的生產中。

目前富士康的機器人生產精度為0.05毫米，而蘋果手機對生產精度的要求是0.02毫米。

與此同時，富士康Foxbots對於精度要求極高的蘋果產品而言，體積過於巨大，機器人還沒實現小型化，無法放入生產系統中操作。

精度問題，這只是失敗原因的冰山一角。

電子產品生命周期較短，升級快，這意味著一系列配套的機器人設備要迅速響應，除了機器人，還要考慮夾具，吸盤等配套器件也要跟上升級換代的步伐。

「一條自動化的手機生產線的設計周期往往在3到5個月，但手機產品更新換代的特點卻要求要在短短2星期內搭建起來。

」鄧邱偉說，即使機器人縮減了人力成本，但投資的風險會讓許多廠商都不願意嘗試機器人。

有些新聞媒體換上了工人要哭的字眼，這種說法有點誇大其詞，在製造業轉型升級的當下我們還是不能忽視人的作用!目前大多數3C產品生產在產線上某些環節若能通過人工實現更靈活的生產，企業要不要實現機器人換人，從哪個環節切入機器人應用，更應考量整體效益，把上下游價值鏈中看得見的生產設備組織起來，實現高度靈活生產。

MAN公司因為卡車型號眾多，這家世界著名的重型卡車生產企業並沒有推行全面自動化，而是採用熟練工人和機器人配合的方式來提升生產效率——人機協作，通過人與機器協作實現互補，保證生產效率及成本效益，而富士康也是可以參考這個做法。

富士康是代工製造業生產楷模，其自動化改造有著先鋒作用，我們更是期許，富士康的自動化效應為更多的製造業生產帶來借鑑作用，而並非是靠機器人換人一噱頭譁眾取寵。