向工業4.0進發 國產前途超跑放棄代工 擼袖自建工廠更有前途

2007年1月10日，MacWorld大會。

蘋果創始人Steve Jobs穿著牛仔褲、黑T恤登台。

當他身後的大螢幕上閃過一枚沒有鍵盤的「手機」時，現場觀眾震驚、錯愕、竊竊私語。

彼時身處現場的一位諾基亞高管衝著身邊的同事微微一笑，在手機上敲下一行字，「不足為懼」。

這是第一代iPhone在全球公開亮相時的場景。

前途汽車蘇州生產基地的奠基，被外界乍一看來似乎也屬於當年蘋果式的尷尬。

在行業高喊「代工」口號時，前途汽車投資超過20億元人民幣自建純電動汽車生產基地，這在「代工」模式呼聲極高的時下，顯得有些不合時宜。

「代工」是偽命題

其實，前途汽車之所以自建蘇州生產基地，就現階段而言，與其說是在兩種生產模式間進行抉擇，不如稱其為一種「在不得已中做出的必然選擇」更為貼切。

理由很簡單。

首先，就當下的新興

電動汽車產品而言，放眼全球市場，恐怕還難以找出一家擁有成熟製造經驗的代工方。

更為重要的是，以國內新興電動汽車的製造水平，亦沒有一家企業有能力對潛在代工方進行相關製造流程及體系進行教育使之變得成熟。

因此，所謂的代工生產，實際上在理論和實踐層面均不能滿足新興電動汽車的製造要求。

曾幾何時，富士康也是這類「未被教育」的代工方。

所以當蘋果與富士康達成代工協議後，前者並未馬上要求富士康投產，而是將自身已經成熟的製造工藝、流程、體系完整的輸出給富士康，並要求富士康按照規則進行生產線調試、員工培訓，以保障後期輸出產品的品質。

這種輸出式培訓並不僅僅是對精密組裝流水線進行自動化升級之類的單純硬體技術轉移，蘋果甚至會苛刻地將類似「每一位流水線員工單位時間內的轉身次數」等影響製造效率的軟性細節準則寫進規範。

而這麼做的唯一目的，就是最大程度確保，在代工後，「蘋果」依舊是「蘋果」。

曾有富士康員工自我調侃，「自從參與了蘋果手機的製造，就感覺沒什麼組裝不了的東西，倘若你有足夠多的水分子，我可以給你組裝出一片大海」。

的確，在經歷了蘋果的嚴苛教育後，富士康早已再不是那個只能生產山寨手機，沒有品質概念、湊合把零部件組裝在一起的代工方了，而這也為其後來代工小米、魅族等其它製造體系相近的手機品牌奠定了基礎。

不僅如此，此時的富士康甚至可以利用從蘋果那裡所獲取的教育經驗，幫助其它手機品牌在製造端優化產品細節。

由此可見，在蘋果與富士康的代工合作中，蘋果起到了決定性作用。

但是，在新興電動汽車製造代工領域，目前還沒有類似「蘋果」的角色的出現，因此手機代工模式也很難被複製。

放眼全球，奔馳寶馬等知名汽車製造集團對現有代工方的教育，皆是基於傳統汽車製造體系的傳授，與新興電動汽車製造的需求有很大區別。

奔馳寶馬等品牌也不能為代工方提供全套的新興電動汽車製造經驗，這便意味著其它新興造車企業並不存在搭上代工順風車的可能。

更近一步來講，假設新興造車企業在現階段冒然選擇代工，很可能出現的結果有兩種：第一是代工方按照傳統的思路，製造的產品與構想差別較大；第二是代工方並不能按照設計思路，保證產品沒有任何質量問題的落地。

前途汽車自建蘇州生產基地，看似在「代工」與「自建」中選擇了後者，實則是沒有選擇的選擇。

自建工廠，探索全新的製造工藝和體系，是打造真正意義上革新電動汽車產品的唯一出路。

「自建」的背後是什麼

當然，除了因沒有合適代工方導致的被動選擇之外，前途汽車自建蘇州生產基地也存在相當的主動性自建工廠背後，技術仍是最大驅動力。

這裡的技術既涵蓋產品本身，更包括對工廠製造工藝與流程的革命——如何在創新的推動下，讓生產技術更匹配特定產品的品質、性能、結構需求？

以前途蘇州生產基地現有透露的信息來看，至少有三項技術值得一提。

首先是碳纖維快速模壓技術。

前途汽車蘇州生產基地圍繞新能源汽車的核心技術難點「車身輕量化」進行規劃，其中最大的亮點在於將打造國內首個「碳纖維快速模壓車間」。

要知道，碳纖維快速模壓成型技術，是針對新能源汽車生產製造全新技術進行的一次非常關鍵的實踐。

其次是全鋁焊接技術。

除了碳纖維快速模壓車間外，前途汽車蘇州生產基地還將設有全鋁車身焊接車間。

與傳統鋼材焊接相比，鋁的焊接完全是兩個概念。

其一，鋁的熔點更低，因此需要更為精準的焊接溫度和時間控制。

再者，鋁的熱傳導更快，所以相對鋼來說其在焊接中更易變形，對工藝的要求也更高。

為此，前途汽車蘇州生產基地將大規模使用機器人，並儘量向「無燈工廠」靠攏（無需人工，完全依靠機器人作業），以確保焊接過程的精準。

第三是可實現大批量定製化生產。

作為工業4.0的核心概念之一，大批量與定製化乍看上去似乎存在與生俱來的矛盾。

定製化往往都是小批量製造的產物，而大批量很難實現人們對個性化的過分追求。

但實際上，在工業4.0時代，實現大批量並非沒有可能，只是對工廠的信息化系統有著極高的要求。

其間，廠商不僅要與上游一級、二級、三級供應商形成無縫對接，實現完全柔性化的零部件動態配給；與此同時，對下游營銷網絡、用戶、甚至用戶用車全生命周期的全部反饋也要實現高度信息化，同製造環節互通互聯。

因此，其中難度可見一斑。

當新興電動汽車的生產製造流程及工藝成熟之後，代工與自建工廠的選擇題將變得不那麼重要。

只是，萬事開頭難，現階段自建工廠探索新技術當然存在試錯的風險，必定會交上不菲的學費，由此也更需要勇氣，而前途汽車目前所做的事情，正類似於當年的蘋果，未來一旦其摸索出成熟的製造體系，再找到代工方進行培訓，那麼受惠的不僅僅是前途汽車，而是整個新興電動汽車行業。

站在「未來」看現在

當然，在看不見未來的當下，一定還會有人質疑，有人猜測，甚至有人會說沒人讓你去趟這潭渾水。

細細想來，這些觀點並非沒有道理，只是，如果將目光放長遠，想一想10年以後的汽車產品長什麼樣，工廠長什麼樣？似乎，除了和產品死磕、和技術死磕、和工藝死磕、和自己死磕，沒有別的出路。

因為，有技術含量的產品，不可能在沒有技術含量的工廠里造出來。

前途汽車今天的堅持，像極了當年的蘋果，彼時被視作「異類」，激進且理想化，而此時，卻恰恰與時代並行。